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根据内部晶粒排列方向的不同，电工钢主要分为两大类：
取向硅钢：其晶粒基本朝轧制方向整齐排列，在特定方向上磁性能，但磁性能具有明显的各向异性。其含硅量通常大于3%，主要用于制造变压器等静止器件的铁芯。
无取向硅钢：其晶粒分布杂乱无章，各个方向的磁性能较为均匀（磁各向同性）。含硅量一般在0.5%至3.2%之间，机械强度更高，易于冲压成型，是制造各种旋转电机（如新能源汽车驱动电机）铁芯的核心材料。
衡量电工钢性能的关键指标主要包括低铁损和高磁感应强度。铁损低意味着电能转换过程中的能量损耗小，是划分产品牌号的主要依据；磁感应强度高则允许在相同功率下减小铁芯体积和重量。此外，良好的冲片性、高叠装系数以及优质的表面绝缘涂层也是重要的性能要求。
中国电工钢产业经过数十年的发展，已取得显著进步。自1978年诞生卷国产冷轧取向硅钢以来，宝钢、武钢、首钢等企业持续攻关，在超薄规格（如0.10mm）、高磁感取向硅钢（HiB钢）等领域实现突破，并自2017年起实现了硅钢的净出口。当前，在“双碳”战略驱动下，电工钢的需求正从传统电力、家电领域快速向新能源汽车、特高压、工业机器人等新兴领域拓展。
硅钢主要用氧气转炉冶炼（也可用电弧炉冶炼），配合钢水真空处理和AOD技术（见炉外精炼，采用模铸或连铸法。根据不同的用途，冶炼时改变硅（0.5～4.5%）和铝（0.2～0.5%）含量以满足不同磁性的要求。高牌号硅钢片的硅和铝量相应提高。碳、硫和夹杂物尽量减少。
冷轧硅钢片的磁性、表面质量、填充系数和冲片性比热轧硅钢片好，并可成卷生产，所以从60年代开始有些国家已停止生产热轧硅钢片。中国采用约 900℃低温一次快速热轧和氢气保护下成垛退火方法制造热轧硅钢片，成材率较高，成品表面质量和磁性都较好。
冷轧无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。制造低硅产品时，热轧带卷酸洗后一次冷轧到 0.5mm厚。制造高硅产品时，热轧带酸洗后（或先经800～850℃常化后再酸洗），冷轧到0.55或0.37mm厚，在氢氮混合气氛连续炉中850℃退火，再经6～10%小压下率冷轧到0.50或0.35mm厚。这个小压下率的冷轧可使退火时晶粒长大，铁损降低。这两种冷轧板都在20%氢氮混合气氛下连续炉中850℃终退火，然后涂磷酸盐加铬酸盐的绝缘膜。晶粒取向硅钢一般都含Si3%，要求钢中氧化物夹杂含量低，并含有C0.03～0.05%和抑制剂（第二相弥散质点或晶界偏析元素）。抑制剂的作用是阻止初次再结晶晶粒长大和促进二次再结晶的发展，从而获得高的（110）[001]取向。抑制剂本身对磁性有害，所以在完成抑制作用后，须经高温净化退火。采用第二相抑制剂时，板坯加热温度提高到使原来粗大第二相质点固溶，随后热轧或常化时再以细小质点析出，以便增强抑制作用。冷轧成品厚度为0.28、0.30或0.35mm，工艺要点见表3。冷轧取向薄硅钢带是将0.30或0.35mm厚的取向硅钢带，再经酸洗、冷轧和退火制成
硅钢片 ：这是制造电机铁芯（定子和转子铁芯）主要和常用的材料。它具有高磁导率、低磁滞损耗和低涡流损耗等优点，使用它制造的电机、噪音低。为了提高电机效率，需要大幅降低硅钢片的损耗，一种直接方法就是减薄材料的厚度。高等级无取向硅钢因其的软磁性能，是新能源汽车驱动电机的铁芯材料，可满足汽车高功率和长续航的需求。
