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| 产品别名 | 电工钢,电工钢,硅钢片 | 面向地区 | 全国 |
电机，作为电力转换的关键元件，其核心功能是实现电能与机械能之间的相互转换。当电机将电能转化为机械能时，它扮演的是电动机的角色；反之，当机械能转化为电能时，则表现为发电机。在新能源汽车中，这一转换过程尤为显著。在车辆行驶过程中，电机驱动车辆前进或后退，展现出电动机的特性；而在减速或制动时，电机则回收能量，转化为电能，体现出发电机的特性。
目前，新能源汽车主要采用两种驱动电机：永磁同步电机和交流异步电机。其中，永磁同步电机因其优良性能被广泛应用于多数新能源汽车中，而交流异步电机则相对较少见。
交流电动机的核心部件包括定子和转子。定子是一个固定不动的圆筒，内部绕有众多绕组，与外部电源相连。而转子则是与电动机动力输出轴相连、并随其旋转的部件，可以是绕组缠绕的圆柱体或笼型结构。尽管转子和定子之间没有直接连接或接触，但当定子绕组接通交流电源时，转子会迅速旋转并产生动力。
电驱动系统组成
电驱动系统由驱动电机、电机控制器和减速器三个部分组成（图1、图2）。在车辆行驶过程中，驱动电机通过来自动力蓄电池的电能产生驱动力，并在减速过程中将车辆动能产生的电能为动力蓄电池充电。驱动电机具有电动和发电功能。驱动电机和减速器通过转子轴的花键结构连接。减速器总成由左右箱体和两级齿轮副及差速器机构组成；驱动时，将电机输出转速扭矩，降速增扭后传递到驱动轴以驱动整车运动；发电时，将整车传递到驱动轴的转速扭矩，增速降扭后传递到电机发电；实现整车转弯时的差速功能。
电机控制器在驱动时，将高压直流电通过IGBT功率模块，转换成三相交流电，驱动电机输出动力给减速器；发电时，将电机线圈端产生的三相交流电通过IGBT模块，转变成高压直流电，给电池充电。
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驱动电机功能
驱动电机具有两个功能：一是将动力蓄电池的电能转换为驱动力；二是通过驱动轮的再生制动产生电能，将车辆的动能转换为电能为动力蓄电池充电。 
硅钢主要用氧气转炉冶炼（也可用电弧炉冶炼），配合钢水真空处理和AOD技术（见炉外精炼，采用模铸或连铸法。根据不同的用途，冶炼时改变硅（0.5～4.5%）和铝（0.2～0.5%）含量以满足不同磁性的要求。高牌号硅钢片的硅和铝量相应提高。碳、硫和夹杂物尽量减少。
冷轧硅钢片的磁性、表面质量、填充系数和冲片性比热轧硅钢片好，并可成卷生产，所以从60年代开始有些国家已停止生产热轧硅钢片。中国采用约 900℃低温一次快速热轧和氢气保护下成垛退火方法制造热轧硅钢片，成材率较高，成品表面质量和磁性都较好。
硅钢的轧制分为热轧和冷轧两个工序，传统的采用热轧直接生产硅钢成品的工艺已经很少采用，主要为热轧和冷轧两个工序来生产，称为冷轧硅钢产品。根据产品不同，冷轧工序分为多机架轧机轧制和单机架轧制，其中单机架轧制主要生产取向硅钢产品。
硅钢以铁芯损耗(简称铁损)和磁感应强度(简称磁感)作为产品磁性保证值。硅钢铁损低可节省大量电能，延长电机和变压器工作运转时间和简化冷却系统。由于硅钢铁损造成的电量损失占全年发电量的2.5%～4.5%，其中变压器铁损约占50%，1～100kW小型电机约占30%，日光灯镇流器约占15%。
硅钢磁感高，铁芯的激磁电流降低，也节省电能。硅钢磁感高可使设计的大磁感(Bm)高、铁芯体积小、重量轻，节省硅钢、导线、绝缘材料和结构材料等，既使电机和变压器损耗和制造成本降低，又便于组装和运输。由带齿圆形冲片叠成铁芯的电机在运转状态下工作。要求硅钢板为磁各向同性，用无取向硅钢制造。由条片叠成铁芯或由条带卷绕成铁芯的变压器在静止状态下工作，用磁各向异性大的冷轧取向硅钢制造。此外，要求硅钢具有好的冲剪性，表面光滑平整和厚度均匀，好的绝缘膜和磁时效小。
驱动电机是新能源汽车中的纯电动汽车三个重要部件中的一个，也是电动汽车的动力来源。这个系统是能直接把电能转换为机械能的，决定了电动汽车的性能状况。
驱动电机系统涵盖驱动电动机以及驱动电机控制器，通过高低压线束以及冷却管路，和汽车其他系统做电气以及散热连接。
驱动电机结构
1．定子
驱动电机定子组件会产生磁场，从而在驱动过程中旋转转子线圈。定子组件由定子铁芯和定子线圈组成。定子组件采用矩形导线分布绕组。通过采用矩形导线分布绕组，可以流过大量电流。从而可以实现高转矩，定子组件在再生制动期间通过旋转转子线圈来产生电流。在驱动过程中，电流流过定子线圈，从而产生旋转磁场。在再生制动期间，随着磁通量在转子线圈周围的变化，电磁感应作用会产生电流。2转子由转子芯，转子线圈，转子轴和其他零件组成。转子采用了永磁同步驱动电机（内部永磁同步驱动电机）。永磁同步驱动电机在其中嵌入了永磁体转子，并可以实现高扭矩和高转速。
